机械制造行业在发展的关键节点上,不仅面临着创新升级的行业大趋势,而且节能减排也成为整个市场带来它的巨大压力。随着我国能源情况的变化、环境保护理念的推进,产品在节能、环保等方面的要求不断提升。我国已在工业发展中积极布局节能环保建设,当下,正是机械制造业挑战和机遇共迎的重大时刻。

我国通用机械产品繁多,其中量最大、应用最广的产品是泵、风机、压缩机。根据这几类产品每年的产量和投入运行的数量,经测算,其年耗电量约为全国工业用电量的40%,其中泵用电量占20%,风机10.4%,压缩机9.6%。

能源是一个国家经济发展的基础,我国能源需求在不断增长中面临巨大的节能减排压力。特别是随着节能工作深入推进,进一步挖掘节能潜力的难度加大,节能的任务更加艰巨。这迫切需要全社会在产品节能、系统节能创新和推广应用等方面得到共识,使我国节能技术实现更大突破。

为加快节能技术与装备产业化步伐,我国先后发布了《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》、《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》、《“十二五”节能环保产业发展规划》和《关于加快发展节能环保产业的意见》,明确把推进重大节能技术与装备产业化作为发展节能环保产业的重要内容,各项政策措施力度不断加大,这为推进节能技术创新和产业化工作营造了良好的政策环境,通用机械制造业面临重大发展机遇。

提高通用机械产品节能技术水平是促进产业转型升级的重要举措。近年来,通用机械行业不断加强产品与系统节能技术创新,积极推进节能技术的开发与推广应用。目前泵、风机、压缩机三类节能产品的比例有了较大提高,已由原10%提高到30%。提高泵、风机、压缩机能效标准已着手修订,系统节能标准也开始起草,干燥设备的能效标准已完成上报待批。余能回收利用技术在泵、风机、压缩机生产企业得到重视,部分企业已开发出余能回收系统装备,并推广应用,取得明显的节能效果。越来越多的企业加入合同能源管理,与用户达成节能考核目标与效益目标。部分制造企业已从单纯提供节能产品发展到为用户提供系统节能方案。

但总体看,我国通用机械产品节能技术水平与节能挖潜需求相比仍有一定差距,主要表现在:一是自主创新能力不强。以企业为主体的节能技术创新体系不完善,产学研结合不够紧密,技术开发投入不足,一些核心系统节能技术尚未完全掌握;二是产业集中度低。企业规模普遍偏小,龙头骨干企业带动作用不强,节能产品成套化、系列化、标准化水平低;三是政策不完善。相关法规、标准体系以及财税、金融政策不健全,中小型制造企业融资困难;四是市场化推广体系不健全。用户与供应商之间的节能技术产品信息传播途径较少,第三方评价机制不完善,用户对新型节能技术装备认知程度低、识别成本高,合同能源管理、设备租赁等市场化推广模式没有得到普遍应用。

有些原本是节能产品,可是应用到工程中却变得不节能了。出现这种情况的原因:一是系统匹配设计不合理,设计院在计算管路阻力时,为了保险期间,将阻力系数放大,如输送流体的扬程是100米,设计院就加10%的安全系数,变为110米,泵、风机、压缩机制造企业又为了保险,就配120米扬程的泵、风机、压缩机,再加上标准中对选用电机的安全系数为1.1,这样几项安全系数叠加后就形成了大马拉小车的情况,造成原本是节能产品变成了不节能了;二是泵、风机、压缩机等节能产品的高效是指产品在额定工况下(满负荷)的运行效率,此时最节能。但设备运行时往往偏离最佳工况范围,这时节能产品也就不节能了。就像2.0以下排量汽车的经济时速在每小时70-100公里时最节油,如果偏离这个速度就不省油了。据统计,我国70%以上的泵、风机、压缩机等产品都在偏离工况条件下运行,这时的平均效率不到70%,本来90%的效率产品一下降低了20%的效率,这样能源浪费太可惜了。